Galwanotechnika i jej zastosowanie

Galwanoplastyka i galwanizacja to dwa główne działy galwanotechniki. Pierwszy z nich zajmuje się tworzeniem grubych powłok metalicznych, utrwalających kształt podłoża, na którym się znajdują, ale się z nim trwale nie łączą. Produkuje się w ten sposób matryce odlewnicze albo wtryskarskie. Mogą tak też powstawać elementy konstrukcyjne lub inne przedmioty o bardzo skomplikowanych kształtach.

Galwanizacja polega na wytwarzaniu powłok, które trwale przylegają do podłoża. W odróżnieniu od galwanoplastyki podłoże jest wykonane z metalu. Produkowane powłoki mogą być grube lub cienkie – w zależności od celu, jakiemu maja służyć. Galwanizowanie cienkimi powłokami wykonuje się w celach ozdobnych i ochronnych. Grube powłoki służą głównie celom konstrukcyjnym. Galwanotechnika opiera się na procesach elektrochemicznych. W warunkach domowych nie jest przedsięwzięciem łatwym ani bezpiecznym, ponieważ wymaga wykorzystania substancji niebezpiecznych dla zdrowia. Na szczęście rynek wychodzi naprzeciw konsumentom. Jest wiele firm oferujących profesjonalne usługi z tego zakresu, chociażby https://www.tegal.pl.

Zastosowania galwanotechniki

Chyba najpowszechniej spotykanym w życiu codziennym jest produkcja monet – są one wykuwane z cynku i pokrywane miedzią, żeby nie korodowały. Nie sposób wymienić wszystkich praktycznych zastosowań galwanotechniki. Uogólniając można powiedzieć, że jest wykorzystywana:

– w celach ochronnych przed korozją

– w celach dekoracyjnych

– by uzyskać określone parametry techniczne np. podwyższyć odporność na ścieranie lub zmniejszyć współczynnik tarcia określonego elementu metalowego

– do tworzenia części metodą galwanoplastyki

– do tworzenia zwierciadeł.

Najpopularniejszymi metalami, z których tworzy się powłoki galwaniczne są: chrom, nikiel, cynk, złoto, cyna, miedź, kadm. Zastosowanie określonej powłoki jest uzależnione od celu, jakiemu ma służyć. Przykładowo chromowanie zwiększa odporność na zużycie i poprawia własności termiczne, niklowanie wykonuje się w celach antykorozyjnych, a kadmowanie – by chronić metal przed działaniem powietrza i wody morskiej.